Selasa, 10 Mei 2016

"Penyebab Kemunduran Motorala Dalam Menghadapi Pesaing Bisnis" Fikri Pratomo-30814008 (4.2Ds)



Motorola berawal pada tahun 1928, ketika Paul Galvin memulai usaha kecil yang membuat produk-produk elektronik dan komponennya.
Perusahaan tersebut tumbuh dengan pesat pada tahun 1940-an ketika untuk pertama kalinya mulai membuat radio mobil dan kemudian televisi.
Pada tahun 1947, Galvin menamai ulang perusahaannya Motorola sesuai dengan nama mereka yang digunakan oleh radio mobilnya.

Dengan berlalunya waktu, dan di bawah kepemimpinan Robert Galvin, anak dari pendiri perusahaan, Motorola memperluas usahanya pada berbagai ragam bidang produk dan pada tahun 1980 telah menjadi salah satu perusahaan elektronik terbesar dan paling berhasil di dunia.







Kekuatan :


Pada awal tahun 1990, dengan sebuah tim kepemimpinan yang baru di puncaknya Motorola merupakan pemimpin dalam pasar semikonduktor, komunikasi data, dan teknologi telepon seluler.
Perusahan tersebut juga dikenal karena kualitasnya, dengan memenangkan Malcolm Baldrige U.S. National Quality Award yang pertama pada tahun 1988.



Kelemahan  :


Serangkaian kesalahan manajerial, rencana yang kurang matang, dan nasib buruk telah membuat perusahan mengalami kerugian besar – perusahaan kehilangan keunggulannya di pasar, kehilangan kontak dengan konsumennya, dan mendapat masalah sebagai akibat produk dan kualitas pelayanannya yang buruk.




Ancaman :

Pasar semikonduktor juga bergeser, menyebabkan bisnis semikonduktor Motorola berada di posisi yang lemah dalam teknologi baru dan area-area pertumbuhan baru yang potensial.
Lebih lanjut, karena sekitar 24 persen bisnis perusahaan tersbeut berada di Asia, krisis moneter yang melanda benua tersebut juga menghantam Motorola dengan keras.




Langkah Perbaikan:


Pada tahun 1977, akhirnya dewan Motorola merasa mereka telah mengalami cukup banyak masalah.
Mereka memecat CEO perusahaan dan menempatkan Christopher Galvin, cucu dari pendiri perusahaan, pada posisi puncak.
Namun, pada saat itu Galvin telah mengetahui apa yang harus dilakukan dan menyiapkan dirinya sendiri dan manajer-manajer puncak lainnya utnuk menerima kenyataan pahit yang mereka hadapi.
Dalam periode beberapa bulan, Galvin memfokuskan ulang bisnis perusahaan pada kekuatan intinya, menjual sejumlah operasi yang tidak berkinerja baik dan operasi sampingan.
Dia juga memperbarui komitmen Motorola pada inovasi dan pengembangan produk baru dan membuat pemasaran menjadi prioritas utama melebihi sebelumnya sepanjang sejarah perusahaan.
Sebagai bagian dari perubahan ini, Galvin juga mengubah pengorganisasian perusahaan, menghilangkan perseteruan di dalam manajemen dan dominasi kelompok yang telah berlangsung selama beberapa dekade.




Peluang :


Galvin  berperan sebagai sumber inspirasi, memotori karyawan di balik usaha revitalisasi perusahaan, dan memberi semangat kepada mereka untuk mengembangkan ide-ide baru yang berani serta untuk berpikir dengan cara-cara yang tidak konvensional.





Better strategy :


Motorola telah bangkit dan sekali lagi menjadi yang terdepan dalam industrinya.
Sebagai contoh, kualitas sekali lagi menjadi kata kunci di Motorola, para analis mempromosikan saham-saham Motorola dan produk-produk perusahaan menjadi pemimpin pasar lagi.
Akan tetapi Galvin belum selesai.
Ia sendiri berkata,
 “Ini semua merupakan suatu perjalanan, bukan tujuan”.

Dia merencanakan terus memperbarui dan mengembangkan perusahan untuk membuatnya semakin efektif.
Dia memiliki visi besar mengenai masa depan, visi yang diisi dengan produk-produk, teknologi dan pelayanan baru yang menakjubkan.
Dan Galvin melihat nama “Motorola’ menghiasi lanskap teknologi masa depan.
Namun Di Indonesia , dan mungkin Di NEgara LAin,,Pasar Elektronik khususnya Hape,,
Motorola Masih menjadi sebuah Merek yang diperhitungkan dalam masalah Fitur dan Gaya,,
















Selasa, 03 Mei 2016

Metode Analysis Event Tree Analysis



  1. Event Tree AnalysisEvent Tree Analysis,


    Adalah teknik analisis untuk mengidentifikasi dan mngevaluasi urutan peristiwa dalam sekenario kecelakaan yang potensial.event tree analysis (ETA) menggunaan strukur pohon logika visual yang dikenal dengan pohon logika.tujuan dari ETA adalah untuk menntukan apakah suatu kejadian akan berkembang menjadi sebuah kecelakaan yang serius atau jika peristiwa tersebut dapat dikndalikan oleh sistem keselamatan dan prosedur yang di tetapkan dalam desain sistem. ETA dapat menghasilkan berbagai kemungkinan hasil keluaran dari sebuah kejadian awal,dan dapat memprediksi kemungkinan terjadinya kecelakaan untuk setiap hasil keluaran.



    Definisi-definisi pada setiap teknik ETA accident scenario,

    Serangkaian kejadian yang ahirnya mengakibatkan kecelakaan.Urutan kejadian di mulai dengan kejadian awal (pemicu) dan biasanya di ikuti oleh satu atau lebih peristiwa penting lainnya yang akhirnya mengarah ke keadaan  akhir yang tidak di inginkan (terjadi sebuah kecelaan).


    Initiating Event (IE),


    Kesalahan atau peristiwa yang tidak diinginkan yang memulai awal dari rangkaian kecelakaan.IE dapat mengakinatkan tergantung pada sukses tidak tidaknya pelaksanaan metode penanggulangan bahaya yang di rancang kedalam sistem.


    Pivital event,

    Peristwa perantara penting yang terjadi antara kejadian awal dan kecelakaan akhir.PE merupakan kejadian gagal maupun sukses dari metode keselamatan yang ditetapkan untuk mencegah IE agar tida mengakibatkan sebuah kecelakaan.jika peristiwa penting bekerja dengan sukes,itu menghentikan kecelakaan sekenario dan disebut sebagai peristiwa meringankan.jika peristiwa penting gagal bekerja,maka sekenario kecelakaan diperbolehkan untuk kemajuan dan disebut sebagai acara memberatkan.









Metode Analysis Fault Tree Analysis



2. FAULT TREE ANALYSIS
Fault Tree Analysis (FTA) Fault Tree Analysis dikembangkan sekitar tahun 1962, oleh disebabkan karena banyaknya kejadian kecelakaan udara. Dilakukan oleh Bell Telephone Laboratories. FTA berorientasi pada fungsi (function oriented) atau yang lebih dikenal dengan “top down” approach karena analisa ini berawal dari sistem level (top) dan meneruskannya kebawah.Titik awal dari analisa ini adalah pengidentifikasian mode kegagalan fungsional pada top level dari suatu sistem atau subsistem. 2.2.1 Pengertian FTA FTA adalah teknik yang banyak dipakai untuk studi yang berkaitan dengan resiko dari keandalan dari suatu sistem engineering. Event potensial yang menyebabkan kegagalan dari suatu sistem engineering dan probabilitas terjadinya event tersebut dapat ditentukan dengan FTA. Sebuah TOP event yang merupakan definisi dari kegagalan suatu sistem (system failure), harus ditentukan terlebih dahulu dalam mengkonstruksikan FTA. Sistem kemudian dianalisa untuk menemukan semua kemungkinan yang didefinisikan pada top event. Fault Tree adalah sebuah model grafis yang terdiri beberapa kombinasi kesalahan (faults) secara paralel dan secara berurutan yang mungkin menyebabkan awal dari failure event yang sudah ditetapkan. Setelah mengidentifikasi top event, event-event yang memberi kotribusi secara langsung terjadinya top event diidentifikasi dan dihubungkan ke top event dengan memakai hubungan logika (logical link). Gerbang AND (AND Gate) dan sampai dicapai event dasar yang independent dan seragam (mutually independent basic event). Analisa deduktif ini menunjukkan analisa kualitatif dan kuantitatif dari sistem engineering yang dianalisa. Sebuah fault tree mengilustrasikan keadaan dari komponen-komponen sistem (basic event) dan hubungan antara basic event dan top event. Simbol grafis yang dipakai untuk menyatakan gerbang logika (logika gate). Output dari sebuah gerbang logika ditentukan oleh event yang masuk kegerbang tersebut. Sebuah FTA secara umum dilakukan dalam 5 tahapan, yaitu - Mendefinisikan problem dan kondisi batas (boundary condition) dari sistem - Pengkonstruksian fault tree - Mengidentifikasi minimal cut sets - Analisa kualitatif fault tree 2.2.2 Tujuan FTA 1. Mengidentifikasi kombinasi dari equipment failure dan human error yang dapat menyebabkan terjadinya suatu kejadian yang tidak dikehendaki (accident events). 2. Dilakukan untuk prediksi kombinasi kejadian yang tidak dikehendaki, sehingga dapat dilakukan koreksi untuk meningkatkan product safety,memperkecil plant failure dan plant injuries. 2.2.3 Definisi Problem dan Kondisi Batas Aktifitas pertama dari fault tree analysis terdiri dari dua step, yaitu: - Mendefinisikan critical event yang akan dianalisa - Mendefinisikan boundary condition untuk dianalisa Critical event yang akan dianalisa secara normal disebut dengan top event. Penting kiranya untuk mendefinisikan top event dengan jelas dan tidak kabur (unambiguous). Diskripsi dari top event seharusnya selalu memberikan jawaban terhadap pertanyaan apa (what), dimana (where), dan kapan (when). What, mendeskripsikan tipe dari critical event yang sedang terjadi, sebagai contoh kebakaran (fire). Where, mendeskripsikan dimana critical event terjadi, sebagai contoh critical event terjadi di process oxidation reactor. When, mendeskripsikan dimana critical event terjadi, sebagai contoh critical event terjadi pada saat pengoperasian normal. Agar analisis dapat dilakukan secara konsisten, adalah hal penting bahwa kondisi batas bagi analisa didefinisikan secara hati – hati. Dari kondisi batas, kita akan memiliki beberapa pemahaman sebagai berikut: - Batas fisik sistem, Bagian mana dari sistem yang akan dimasukkan dalam analisa dan bagian mana yang tidak ? - Kondisi awal, kondisi pengoperasian sistem yang bagaimana pada saat top event terjadi ? Apakah sistem bekerja pada kapasitas yang penuh / sebagian ? - Kondisi batas yang berhubungan dengan stres eksternal, apa tipe stres eksternal yang seharusnya disertakan dalam analisa? - Level dari resolusi, seberapa detail kita akan mengidentifikasi berbagai alasan potensial yang menyebabkan kegagalan ?

Pengkostruksian Fault Tree Pengkostruksian fault event selalu bermula dari top event. Oleh karena itu, berbagai fault event yang secara langsung, penting, dan berbagai penyebab terjadinya top event harus secara teliti diidentifikasi. Berbagai penyebab ini dikoneksikan ke top event oleh sebuah gerbang logika. Penting kiranya bahwa penyebab level pertama dibawah top event harus disusun secara terstruktur. Level pertama ini sering disebut dengan top structure dari sebuah fault tree. Top structure ini sering diambil dari kegagalan modul – modul utama sistem, atau fungsi utama dari sistem. Analisa dilanjutkan level demi level sampai semua fault event telah dikembangkan sampai pada resolusi yang ditentukan. Analisa ini merupakan analisa deduktif dan dilakukan dengan mengulang pertanyaan “Apa alasan terjadinya event ini ?”. Ada beberapa aturan yang harus dipenuhi dalam mengkostruksikan FTA, berikut ini beberapa aturan yang dipakai untuk mengkonstruksikan sebuah FTA. - Diskripsikan fault event, masing-masing basic event harus didefinisikan secara teliti (apa, dimana, kapan) dalam sebuah kotak. - Evaluasi fault event, kegagalan komponen dikelompokkan dalam tiga kelompok yaitu, primary failures, secondary failures, dan command faults. - Lengkapi semua gerbang logika, semua input ke gate tertentu harus didefinisikan dengan lengkap dan didiskripsikan sebelum memproses gate lainya. Fault tree harus diselesaikan pada masing – masing level sebelum memulai level berikutnya.




Evaluasi Kualitatif Fault Tree Evaluasi kualitatif Fault Tree dapat dilakukan berdasarkan minimal cut set. Kekritisan dari sebuah cut set jelas tergantung pada jumlah basic event didalam cut set (orde dari cut set). Sebuah cut set dnegan orde dua atau lebih. Jika sebuah fault tree memiliki cut set dengan orde satu, maka top event akan terjadi sesaat setelah basic event yang bersangkutan terjadi. Jika sebuah cut set memiliki dua basic event, kedua event ini harus terjadi secara serentak agar top event dapat terjadi. Faktor lain yang penting adalah jenis basic event dari sebuah minimal cut set. Kekritisan dari berbagai cut set dapat dirangking berdasarkan dari basic event berikut ini : - Human Error - Kegagalan komponen / peralatan aktif (active equpiment failure) - Kegagalan komponen / peralatan pasif (passive equipment failure) - Faktor lingkungan (Environment) Peringkat ini disusun berdasarkan asumsi bahwa human error lebih sering terjadi dari pada kegagalan komponen aktif, dan komponen aktif lebih rentan terhadap kegagalan dibandingkan komponen pasif, demikian pula terhadap faktor lingkungan.


Metode Analysis Failure Mode & Effect Analysis ( FMEA)



3. FAILURE MODE & EFFECT ANALYSIS ( FMEA)
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan sistematik yang menerapkan suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang digunakan oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. FMEA merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan dari sebuah sistem untuk menentukan efek dari kegagalan dari sistem tersebut. Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem.
Secara umum, FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu :
·         Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama siklus hidupnya,
·         Efek dari kegagalan tersebut,
·         Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan proses.
FMEA merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa keandalan suatu sistem dan penyebab kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan dan keamanan sistem, desain dan proses dengan memberikan informasi dasar mengenai prediksi keandalan sistem, desain, dan proses. Terdapat lima tipe FMEA yang bisa diterapkan dalam sebuah industri manufaktur, yaitu :
·         System, berfokus pada fungsi sistem secara global
·         Design, berfokus pada desain produk
·         Process, berfokus pada proses produksi, dan perakitan
·         Service, berfokus pada fungsi jasa
·         Software, berfokus pada fungsi software
Berikut ini adalah tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA:
·         Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya
·         Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan
·         Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses
·         Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan proses, dan membentu mencegah timbulnya permasalahan.
Dari penerapan FMEA pada perusahaan, maka akan dapat diperoleh keuntungan – keuntungan yang sangat bermanfaat untuk perusahaan, (Ford Motor Company, 1992) antara lain:
·         Meningkatkan kualitas, keandalan, dan keamanan produk
·         Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan
·         Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan
·         Menurangi waktu dan biaya pengembangan produk
·         Memperkirakan tindakan dan dokumen yang dapat menguangi resiko
Sedangkan manfaat khusus dari Process FMEA bagi perusahaan adalah:
·         Membantu menganalisis proses manufaktur baru.
·         Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada proses manufaktur harus dipertimbangkan.
·         Mengidentifikasi defisiensi proses, sehingga para engineer dapat berfokus pada pengendalian untuk mengurangi munculnya produksi yang menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan atau pada metode untuk meningkatkan deteksi pada produk yang tidak sesuai tersebut.
·         Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses.
·         Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan proses untuk memandu pengembangan proses manufaktur atau perakitan di masa datang.
Output dari Process FMEA adalah:
·         Daftar mode kegagalan yang potensial pada proses.
·         Daftar critical characteristic dan significant characteristic.
·         Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk menghilangkan penyebab munculnya mode kegagalan atau untuk mengurangi tingkat kejadiannya dan untuk meningkatkan deteksi terhadap produk cacat bila kapabilitas proses tidak dapat ditingkatkan.
FMEA merupakan dokumen yang berkembang terus. Semua pembaharuan dan perubahan siklus pengembangan produk dibuat untuk produk atau proses. Perubahan ini dapat dan sering digunakan untuk mengenal mode kegagalan baru. Mengulas dan memperbaharui FMEA adalah penting terutama ketika:
·         Produk atau proses baru diperkenalkan.
·         Perubahan dibuat pada kondisi operasi produk atau proses diharapkan berfungsi.
·         Perubahan dibuat pada produk atau proses (dimana produk atau proses berhubungan). Jika desain produk dirubah, maka proses terpengaruh begitu juga sebaliknya.

·         Konsumen memberikan indikasi masalah pada produk atau proses.











Beberapa Tipe FMEA
Terdapat tiga tipe utama FMEA yaitu:
·         System FMEA – Digunakan untuk menganalisa keseluruhan sistem atau sub-sistem pada saat penyusunan konsep di fase Design (dalam siklus DMAIC)
·         Design FMEA – Digunakan untuk menganalisa rancangan produk sebelum dirilis/diproduksi oleh manufaktur.
·         Process FMEA – Jenis yang paling sering digunakan, dan di banyak kasus merupakan metode yang paling mudah diterapkan dibanding dua jenis lainnya.
10 Langkah FMEA
Untuk melakukan FMEA, sangat disarankan untuk membuat tabel yang akan membantu analisa anda. Format tabel dapat bervariasi. Anda dapat menemukan salah satu templateFMEA pada tautan di akhir artikel ini.
1.       Tulis semua langkah utama pada proses dalam kolom pertama. Langkah-langkah inilah yang menjadi kerangka proses.
2.      Buat daftar potensi kesalahan (failure mode) untuk setiap langkah proses. Analisa dan temukan titik-titik kesalahan yang mungkin terjadi di setiap tahapan proses.
3.      Buat daftar mengenai efek dari failure mode yang ada dalam daftar sebelumnya. Jika terjadi kesalahan, perkirakan efek yang akan dirasakan oleh process owner (anda) dan oleh pelanggan anda.
4.      Buatlah rating, efek mana yang paling besar hingga yang paling kecil. Beri angka 1 untuk yang efeknya paling kecil, dan 10 untuk yang efeknya paling besar. Pastikan tim memahami dan menyetujui rating tersebut sebelum anda memulai. Masukkan angka pada kolom ‘SEV’ (severity).
5.      Identifikasi penyebab dari failure mode (kesalahan) sehingga menimbulkan efek tersebut. Buatlah rating seperti yang anda lakukan pada daftar efek diatas yang mengidentifikasi penyebab mana yang paling mungkin dan mana yang paling tidak mungkin. Beri angka 1 untuk yang paling rendah kemungkinannya dan 10 untuk yang paling tinggi kemungkinannya. Masukkan dalam kolom ‘OCC’ (occurence).
6.      Identifikasi kontrol yang ada untuk mendeteksi isu-isu kesalahan yang ada dalam daftar anda, dan buat rating berdasarkan efektifitasnya dalam mendeteksi dan mencegah kesalahan. Nilai 1 artinya anda memiliki kontrol yang dapat dibilang sempurna, dan angka 10 berarti anda tidak memiliki kontrol apapun terhadap failure, atau memiliki kontrol namun sangat lemah. Masukkan dalam kolom ‘DET’ (detection). Jika ada SOP yang teridentifikasi, catatlah nomor SOP tersebut.
7.      Kalikan angka-angka pada kolom severity (SEV), occurence (OCC), dan detection (DET) dan masukkan hasilnya pada kolom ‘risk priority number’ (RPN). Kolom ini akan menghasilkan angka-angka yang akan membantu tim anda untuk menetapkan prioritas fokus. Jika, misalnya, anda memiliki poin severity 10 (paling besar efeknya), occurence 10 (terjadi setiap waktu), dan detection 10 (tidak terdeteksi), nilai RPN menjadi 1000. Ini berarti kondisi telah sangat serius.
8.     Sortir nilai pada RPN dan identifikasi isu yang paling kritikal dan mendesak untuk segera ditangani. Tim harus membuat prioritas fokus.
9.      Tetapkan tindakan spesifik yang akan dilakukan dan delegasikan kepada orang yang bertanggung jawab di area tersebut. Jangan lupa untuk menentukan deadline tanggal, kapan tindakan ini harus mulai/selesai dilakukan.
1    0.  Setelah tindakan dilakukan, hitung ulang nilai occurence dan detection. Dalam banyak kasus, nilai severity tidak perlu diubah kecuali jika pelanggan memutuskan bahwa hal tersebut bukanlah isu yang penting.
Kesalahan dalam Pembuatan FMEA
Satu kesalahan besar yang sering dilakukan dalam pembuatan FMEA adalah menghabiskan waktu membuat dokumentasi dan kemudian hanya menyimpannya dalam laci atau lemari.FMEA adalah dokumen yang dinamis, yang tetap diperlukan dan harus digunakan selama proses atau produk yang terkait dengannya masih berjalan/diproduksi.